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Soudage MIG : gaz, procédés et conseils pour une soudure de qualité - Messer France SAS

Fil d'Ariane

Le soudage MIG

Le soudage MIG

Rapide et polyvalent, ce procédé permet de réaliser des assemblages solides, pour une productivité optimale.

Applications imbriquées

Soudage - Coupage

Le soudage MIG

Le soudage MIG : définition

Le soudage MIG (Metal Inert Gas) représente l'une des techniques de soudage semi-automatique les plus répandues dans l'industrie moderne. Ce procédé utilise un fil-électrode continu alimenté automatiquement et un gaz de protection pour créer des soudures de haute qualité.

Le soudage MIG diffère du soudage MAG par l’emploi d’un gaz inerte pour protéger les soudures. Par définition, ce gaz n’a pas d’action sur le cordon de soudure.

Le choix du gaz se fera en fonction de la nature du matériau à travailler, de l’épaisseur ainsi que du coût.

 

Quel matériel utilisé pour le soudage MIG ?

Le matériel utilisé diffère quelque peu du soudage MAG :

  • La source : Le générateur reste un poste semi-automatique ( ou semi auto), les différents réglages et synergie facilitant les travaux de soudure en procédé MIG.
  • La torche : Pour le soudage des aluminiums, on utilisera une torche courte (3 mètres) ou push pull afin de faciliter le dévidage du métal d’apport. La gaine, les tubes contacts ainsi que les capillaires devront être également dédiés au soudage des aluminiums. L’utilisation d’une même torche pour le soudage des aciers et des aluminiums est à proscrire.
  • La préparation : Comme pour le procédé MAG, une bonne phase de préparation de la pièce est impérative afin d’obtenir le résultat souhaité et dans un environnement le plus propre possible.

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Poste à souder semi-automatique

Ces équipements transforment radicalement l'approche du soudeur professionnel. Grâce à leur système de dévidage automatique du fil de soudage, ils garantissent une productivité exceptionnelle comparée aux méthodes traditionnelles (électrode enrobée) :

  • Le procédé de soudage repose sur la création d'un arc électrique stable entre le fil d'apport et la pièce à assembler. Cette technologie permet une mise en œuvre simplifiée, même sur des matériaux exigeants comme les aciers inoxydables ou les alliages d'aluminium.
  • L'avantage principal du poste à souder semi-automatique réside dans la bonne pénétration obtenue grâce aux différents modes de transfert disponibles. Que ce soit par court-circuit ou par pulvérisation, chaque configuration s'adapte parfaitement aux exigences de l'application. La torche de soudage ergonomique facilite le travail du soudeur tout en limitant l'exposition aux fumées de soudage.

 

Les gaz en soudure MIG

L’argon reste le gaz le plus largement employé par ses propriétés et son coût.

Cependant, afin d’améliorer la qualité de la soudure, il est recommandé l’emploi d’un mélange argon-hélium, dont la teneur diffère selon l’épaisseur.

L’hélium va apporter une énergie supplémentaire améliorant la fusion, la stabilité de l’arc ainsi que la pénétration.

Messer vous propose une très large gamme de gaz de protection permettant de répondre aux besoins les plus exigeants, notamment au travers de notre gamme Aluline :

  • Argon (I1 selon ISO 14175) : gaz inerte permettant une bonne protection de la zone de fusion.
  • Aluline He5/ He20 : Mélange à 5% et 20% d’hélium permettant d’améliorer la stabilité de l’arc et la fusion pour des faibles épaisseurs.
  • Aluline He 30 (I3 selon Iso 14175) : mélange à 30% d’Hélium dans l’argon. Mélange polyvalent permettant d’obtenir un arc très stable, de bonnes vitesses de production et une très bonne fusion.
  • Aluline He 50 / He70 (I3 selon ISO 14175) : mélange à 50% et 70 % d’hélium dans l’argon. Ces deux mélanges sont principalement destinés aux fortes épaisseurs ou aux assemblages dissemblables nécessitant un apport énergétique important.

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Le soudage MIG des aluminiums

Le soudage MIG de l'aluminium exige une technique particulière en raison des propriétés spécifiques de ce métal. Sa haute conductivité thermique et sa tendance à la déformation nécessitent des réglages précis et une approche méthodique.

La préparation de surface revêt une importance capitale. L'élimination de la couche d'oxyde naturelle et de toute trace d'humidité conditionne directement la qualité du cordon.

Dans le cas du soudage de l’aluminium en procédé MIG, l’angle de la torche devra être d’environ 15° vers le sens de soudage.

 

Le soudage inox MIG

Le soudage des aciers inoxydables en procédé MIG peut être réalisé sous argon pur. Il est cependant recommandé d’utilisé un mélange contenant 2% de CO2 afin de stabiliser l’arc et améliorer la pénétration.

Le métal d’apport devra être de qualité équivalente ou supérieur à celui du matériau de base. Par exemple pour souder un inox 304L, on utilisera un fil 304L ou 316L.

Afin de restaurer les caractéristiques anticorrosives de l’inox, un décapage et une passivation sont préconiser. Cela permet d’éliminer les traces d’oxydation et donner un aspect brillant au cordon de soudure.

Une question ? un doute ? Vous pouvez trouver le gaz qu’il vous faut avec notre sélecteur de gaz ou contacter directement nos experts.

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F.A.Q.

Le soudage MIG (Metal Inert Gas) représente l'une des techniques de soudage semi-automatique les plus répandues dans l'industrie moderne. Ce procédé utilise un fil-électrode continu alimenté automatiquement et un gaz de protection pour créer des soudures de haute qualité. Que vous souhaitiez souder de l'acier, de l'aluminium ou de l'inox, maîtriser les paramètres du soudage MIG vous permettra d'obtenir des résultats professionnels. Découvrez les équipements indispensables, les types de gaz adaptés à chaque matériau et les techniques pour optimiser vos soudures.

Le soudage MIG et TIG diffèrent principalement par leur méthode d’apport : le MIG utilise un fil continu alimenté automatiquement, tandis que le TIG emploie une électrode tungstène non consommable avec ajout manuel de métal d’apport. Le MIG se distingue par sa rapidité, idéale pour les fortes épaisseurs et la production industrielle, alors que le TIG privilégie la précision et la qualité esthétique, parfait pour les pièces fines. Enfin, le MIG est plus simple à apprendre, tandis que le TIG demande une coordination plus complexe entre torche et baguette.

Le procédé MIG est très polyvalent et permet de souder une large gamme de métaux. L’acier au carbone reste le plus courant, mais il s’adapte aussi à l’aluminium, l’inox, le cuivre et ses alliages, ainsi qu’au magnésium, au nickel et même au titane, sous certaines précautions. Cette compatibilité en fait un choix idéal pour les ateliers polyvalents, à condition d’adapter le fil d’apport et le gaz de protection à chaque matériau pour garantir une soudure optimale.

Le soudage MIG de l’acier s’effectue en réalité par le procédé MAG avec des gaz actifs, car l’argon pur ne garantit pas une pénétration suffisante. Les mélanges les plus courants associent l’argon au CO₂, comme le 92 % argon / 8 % CO₂ pour l’acier carbone, offrant un bon compromis entre stabilité d’arc et pénétration. Pour les fortes épaisseurs, un mélange 82 % argon / 18 % CO₂ apporte plus d’énergie et favorise la fusion, tandis que le CO₂ pur reste une option économique pour les sections épaisses, malgré davantage de projections.

La différence entre la soudure MIG et MAG tient au gaz de protection utilisé. Le MIG emploie des gaz inertes comme l’argon ou les mélanges argon-hélium, qui ne réagissent pas avec le métal en fusion, tandis que le MAG utilise des gaz actifs tels que le CO₂ ou des mélanges argon-CO₂, influençant la métallurgie de la soudure. Ainsi, le MIG est recommandé pour l’aluminium, le cuivre et les alliages non ferreux, alors que le MAG convient aux aciers au carbone et faiblement alliés. Les deux procédés utilisent le même équipement, seule la composition du gaz change selon le matériau.

Le soudage MIG offre une productivité élevée grâce à sa vitesse d’exécution et sa facilité d’apprentissage, ce qui le rend accessible même aux débutants. Il garantit des cordons réguliers avec peu de projections et s’adapte à plusieurs métaux comme l’aluminium, l’inox et l’acier carbone, tout en permettant l’automatisation pour la production industrielle. Ses limites concernent la sensibilité aux conditions extérieures, le coût initial plus élevé qu’un poste à électrodes et une portabilité réduite, ce qui le rend moins pratique pour les chantiers éloignés.